چاپ

پیام فارس - در ایران، فولاد مبارکه که بزرگ‌ترین مصرف‌کننده این محصول است، با نیاز سالانه 45 هزار تن الکترود، اهمیت ویژه‌ای برای بومی‌سازی این ماده قائل است.
احسان مقدسی، مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه:
الکترود گرافیتی پس از مواد اولیه، دومین هزینه عمده فولاد مبارکه است و حتی هزینه‌ای بالاتر از مواد نسوز دارد.
از همین رو، از دیرباز برای بومی‌سازی این محصول تلاش کرده‌ایم، اما فرآیند تولید آن به‌دلیل پیچیدگی‌های فنی همچنان چالش‌برانگیز است.
با تولید کک سوزنی مرغوب به‌عنوان پایه اصلی تولید الکترود، شاهد کاهش وابستگی و تأمین نیازهای داخلی باشیم.
هومن کرباسی، مدیرعامل شرکت نوین الکترود اردکان:
تا یک ماه آینده، تولید کامل الکترود در کارخانه اردکان آغاز خواهد شد. این کارخانه دارای پنج واحد اصلی شامل خمیر کربن، پریز الکترود، پخت الکترود، مرحله تزریق و ماشین‌کاری است. ظرفیت عملیاتی فعلی ما 30 هزار تن است، اما در چشم‌انداز سه‌ساله، هدف دستیابی به ظرفیت 90 هزار تن را دنبال می‌کنیم.